Aciers

Plasturgie

• 1.2210, 1.2063, … (WS): aciers à outils destinés à être trempés 60-62 HRC.
• 1.2343, 1.2344, …: aciers à nitruration essentiellement utilisés pour les éjecteurs.
• INOX …: aciers résistants à la corrosion, utilisés pour des matières agressives.
• Cuivre: Bonne conduction de la chaleur, utilisés pour des moules aux cycles de température rapides.

Éjecteurs trempés ou nitrurés ?

Un éjecteur nitruré aura une surface plus « dure » et aura tendance à plus user le logement du moule lors du mouvement d’éjection. A contrariori, un éjecteur trempé sera un fusible qui pourra être facilement remplacé plutôt de d’usiner un moule et passer en cote de réparation.
Un éjecteur trempé ne convient pas aux moules dont la température de fonctionnement dépasse 200°C.

Découpe

• 1.2063, 1.2210, … (WS): aciers à outils destinés à être trempé. Bonne tenue à la découpe, néanmoins cassant, pas ou peu de revêtement PVD.
• 1.2080, 1.2379, … (HWS): aciers ayant une meilleure résistance à l’usure et l’abrasion, certaines nuances peuvent être revêtues.
• S390, K340, … (aciers frittés): aciers haute performance pour une meilleure résistance à la flexion, à l’abrasion.
• H40S, CF-H25S, … (aciers carbures): excellentes propriétés mécaniques pour le domaine de la découpe, demandent néanmoins des montages précis et parfaitement guidés.

Revêtements / traitements

Plasturgie

• DLC (Diamond Like Carbon): Excellente résitance à la corrosion et dureté superficielle extrêment élevée. Coefficient de friction très faible. Absence de contamination. utilisé sur les éjecteurs pour les matières très chargées.
• PVD: (TIN, TICN) pour augmenter la résistance à l’abrasion pour les matières chargées.
• Oxylub:  Ejecteur nitruré & oxydé

  • Protection accrue des éléments dynamiques par la présence d’une couche d’oxydation optimisant le coefficient de frottement entre l’éjecteur et son logement.

  • Augmentation de la durée de vie des moules, par une tenue accrue des éléments mobiles et des logements ou tubulaires, en comparaison aux moules dotés d’éjecteurs nitrurés standards.

  • Forte diminution du phénomène de métallisation par l’aluminium, zinc ou magnésium sur la surface oxydée. Dans le domaine de l’injection sous pression, les éjecteurs nitrurés oxydés sont une réelle innovation tant au niveau de la qualité que de la durée de vie. 

  • Excellentes propriétés de frottement à sec, y compris pour l’injection plastique. La lubrification devient superflue et l’éjecteur nitruré & oxydé est une alternative bon marché comparée aux coûteux revêtements PVD indispensables pour un travail à sec.

  • Pas d’altération de la teinte ou de traces de contact sur le produit final, comparé aux éjecteurs nitrurés et/ou revêtus MoS₂.

  • Bonne résistance à la corrosion, grâce à la couche d’oxydation.

  • Réalisés à partir d’aciers pour travail à chaud de haute qualité traités à cœur, d’où une bonne ténacité, élasticité et résistance à la casse.

  • Dureté en surface de min 950 Hv 0,3 (~ 69-70 HRC), tenue à la température jusqu’à près de 600°C.

  • Dureté à cœur ~ 1400 N/mm².

  • Tête matricée à chaud et revenue à 45±5HRC

  • Les éjecteurs peuvent être mis sur longueur sans que cette couche de nitruration ou d’oxydation se fragmente. 

Découpe

• PVD: (TIN, TICN, TiAln) largement répandus, ils augmentent la résistance à l’abrasion et ainsi la durée de vie des outils. Ce procédé diminue les phénomènes de collage dans le cas des matières ductiles (aluminium, cuivre).
  Il permet également d’avoir une dureté superficielle élevée tout en gardant une âme moins cassante.

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